پروژه و مقاله های رشته های مکانیک-ساخت و تولید و ماشین افزار

پروژه , تحقیق و مقاله های رشته مکانیک - ساخت و تولید و ماشین افزار

راهنمای انتخاب و مصرف گریــــــــــــــــس

راهنمای انتخاب و مصرف گریــــــــــــــــس

شرکت نفت بهران به عنوان بزرگترین تولیدکننده روغنهای روانکار صنعتی در ایران،افتخار دارد که در راستای اهداف خود کفائی کشور با سیاستی پویا همگام با آخرین تحولات علمی و صنعتی در مشارکتی موثر،تولید انواع گیربکس را به مجموعه فراورده های نفتی خود از جمله روانکارهای صنعتی،روغنهای موتور،موم های پارافینی،ضدیخ،روغنهای فرایند لاستیک و..... افزوده است و آمادگی کامل دارد تا تنوع محصولات خود را مطابق با نیاز ماشین آلات و سطوح کیفیت و استانداردهای ملی وبین المللی،گسترش داده و به میزان مورد نظر تولید و عرضه نماید.

گریس مخلوطی ژلاتینی است که از یک سیال روانکار (روغن) و یک ماده قوام دهنده یا غلیظ کننده(Thickener) و مواد افزدنی خاص ساخته می شود مشخصات و کیفیت گیربکس به نوع و مقدار ماده غلیظ کننده،مواد افزودنی،مشخصات روغن پایه و همچنین فرآیند تولید آن بستگی دارد.ماده غلیظ کننده مهم ترین عامل پایداری در برابر آب پایداری در شرایط دمای بالا و حفظ کیفیت در مدت زمان مصرف و در هنگام انبارداری گریس است.

گریس ها مشابه روغن ها ،برای به حداقل رساندن اصکاک و سایش بین سطوح متحرک،کاربرد دارند. در مواردی که روانساز باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند،و یا موقعیت حرکت بین دو سطح به گونه ای است که نیاز به روانساز نیمه جامد وجود دارد،باید از گریس استفاده شود.بعلاوه از بعد عملیاتی،روانکاری با گریس عموما روانکاری در اکثر دستگاه های صنعتی و خودروها است.انجمن ملی گریس های روانکار (NLGI)،گریس را این گونه که از پراکنده کردن ماده سفت کننده در روغن پایه به دست می آید و در اکثر موارد به منظور ایجاد و تقویت بعضی از خواص،به آن مواد افزودنی می افزایند.به لحاظ تاریخی گریس های اولیه در مصر باستان در حدود 1400 سال قبل از میلاد مسیح از مخلوط کردن روغن زیتون و آهک ساخته شدند. از این محصول در آن زمان برای روانکاری محور چرخ های ارابه های چوبی سود می بردند.

نخستین گریس ها (به معنای امروز آن) در آغاز انقلاب صنعتی در اروپا در سال 1872 با ساخت گریس سدیم به بازار مصرف عرضه گردیدند.امروزه با پیشرفت صنعت ،گریس های متنوع با کارائی هایی متفاوت تولید می شوند .به عنوان نمونه می توان از گریس هایی که در ساختار آنها از فلزات استفاده می شود و تا دمای 1100 درجه سانتیگراد کارائی دارند ،نام برد.

در مقایسه گریس ها با روغن های روانکار مشخص می شود که هر کدام از این دو نوع روان کننده به لحاظ ساختار ویژه خود،دارای کاربرهایی خاص هستند.

- مهم تری ویژگی گریس ها توانایی استفاده از آنها به عنوان روانکار مناسب در نقاط غیرقابل دسترس دستگاه های صنعتی است. از طرفی ماشین آلاتی که درآنها از گریس استفاده می شود،طراحی ساده تر و در نتیجه نیاز به تعمیر و نگهداری کمتری دارند.همچنین از گریس ها می توان در آب بندی دستگاه ها سود برد.

- در مقابل این مزایا،گریس ها توانائی انتقل حرارت و خارج نمودن آلودگی از دستگاه را ندارند و این مسئله به ساختار ژله ای شکل گریس ها بر می گردد. همان گونه که گفته شد مواد تشکیل دهنده گریس ها شامل روغن پایه ،ماده سفت کننده و مواد افزودنی است.

در حقیقت ماده سفت کننده نقش حامل روغن را به عهده دارد و عمل روانکاریرا فقط روغن انجام می دهد،پس فرق اصلی گریس ها با روغن ها در وجود ماده سفت کننده است.

گریس ها را بر اساس نوع روغن پایه (معدنی،سنتتیک،گیاهی)و نوع ماده سفت کننده (صابون فلزی،پلیمرها،مواد معدنی)،دسته بندی می نمایند.

از نظ قوام و سفتی ،گریس ها نیز مانند روغن ها با درجاتی مشخص می شوند.این درجات به درجات NLGI یا نفوذپذیری معروف هستند و با اعدادی از سه به صفر (000) تا 6 دسته بندی می شوند.سفت ترین گریس ها با درجهNLGI 6 و روانترین آنها با NLGI 000براساس آزمایش نفوذپذیری گریس کارکرده،مشخص می شوند.

به طورعمومی در انتخاب گریس باید به موارد زیر توجه نمود:

نوع ،ساخت و دمای عملیات ماشین آلات و میزان رطوبت محیط

تغییرات درجات حرارت

قابلیت ممانعت از زنگ زدگی و خوردگی قطعات ماشین آلات

عمر مفید گریس و شرایط گریس کاری مجدد

مزایای روانکاری با گریس

در مقایسه با روغن های روان کننده عبارتند از :

قابلیت ماندگاری در محل روانکاری

سهولت مصرف و کاهش دفعات روانکاری

کامل تر شدن آب بندی دستگاه ها،کاهش نشتی و چک کردن روانکار بهینه سازی چسبندگی روانکار به قطعات در شرایط دما و فشار بالا سادگی طراحی سیستم های روانکاری

معایب روانکاری با گریس

در مقایسه با روغن های روانساز عبارتند از:

قابلیت خنندگی کم

عدم قابلیت نفوذ به قطعات ریز و مجاری دستگاه ها

نیاز به نیروی کار (کارگر) بیشتر برای روانکاری

عدم سهولت بسته بندی و انبارداری

عدم قابلیت پاک کنندگی و دور نمودن آلودگی ها از سطوح قطعات متحرک

درجه بندی گریس ها

درجه بندی گریس ها بر مبنای قوام آنها از جانب انستیتوی ملی گریس های روانکار (National Lubricating Grease Institute) انجام می شود که این درجه بندی با مخفف عبارت فوق (NLGI) بعلاوه ارقام خاصی (از سه صفر 000 تا 6) که میزان قوام گریس است بیان می گردد.درجه بندی (ASTM D217,D 2665,DIN 51818) به شرح زیر تعیین می شود:

جدول درجه بندی گریس به روش NLGI

درجهNLGI

DIN51818 

کاربرد ساختار (حالت فیزیکی) نفوذ پس از کار

ISO 2137 (0/1mm)

نحوه استفاده
000

00

0

روانکاری چرخ دنده ها مایع

تقریبا مایع

بی نهایت نرم

475...445

430...400

385...355

به کمک سیستم پمپ کننده مرکزی
1

2

روانکاری یاتاقان ها خیلی نرم

نرم

340...310

295...265

به کمک تلمبه گریس یا پمپ کننده مرکزی
3 روانکاری یاتاقان ها متوسط 250...220 به کمک تلمبه گریس
4 آب بندی دستگاه ها سفت 205...175 به کمک تلمبه گریس
5

6

آب بندی دستگاه ها خیلی سفت

بی نهایت سفت

160...130

115...85

مستقیما به صورت جامد

طبقه بندی گریس به روش ایزو ISO 6743-9

درجه

NLGI

نشانه چهارم کارایی در شرائط رفتار در حضور آب درجه حرارت های عملیاتی حرف اصلی حرف اصلی
000

00

0

1

2

3

4

5

6

A

گریس های بدون مواد افزودنی

گریس های دارای مواد افزودنی

نشانه سوم محافظت در برابر زنگ زدگی شرایط محیط حداکثر دما نشانه دوم حداقل دما نشانه اول نشانه گریس ها نشانه روانکار
A

B

C

D

E

F

G

H

I

L

M

H

L

M

H

L

M

H

L

L

L

M

M

M

H

H

H

60

90

120

140

160

180

180<

A

B

C

D

E

F

G

0

20-

30-

40-

40-<

A

B

C

D

E

X L
2 B F       C   B X مثال

 

* شرایط محیط

محیط خشک=L

محیط مربوط=M

محیط کاملا خیس=H

(پاشیده شدن آب به سیستم)

**محافظت در برابر زنگ زدگی:

هیچگونه محافظت=L

محافظت در برابر آب مقطر=M

محافظت در برابر آب نمک (دریا)=H

 

*** نشانه سوم:

مجموع خواص فاکتور شرایط محیط و فاکتور محافظت در برابر زنگ زدگی در فرآورده که بسته به کیفیت محصول از تا I دسته بندی می شود.

طبقه بندی گریس به روش DIN 51502

به مثال زیرتوجه کنید: گریس بهران یاقوت EP2:

نشانه 1:بر مبنای نواحی کاربرد گریس

مشخصه نقاط کاربرد
K گریس برای روانکاری یاتاقان ها مطابق استانداردDIN 51 825
G گریس برای دنده های بسته مطلبق استانداردDIN 51 826
OG گریس برای دنده باز
M گریس برای یاتاقان های اصطکاکی /آب بندی

نشانه2:اطلاعات مربوط به مواد افزودنی

مشخصه اطلاعات اضافی در مورد مواد افزودنی
F اضافه کردن مواد جامد روانکار_مثلا سولفور مولیبدن و گرافیت
E گریس دارای استر
FK گریس دارای هیدروکربن های فلوئوردار
PG گریس دارای پلی گلیکول
SI گریس دارای روغن سیلیکون دار
P گریس دارای مواد با خاصیت EP

نشانه3:بر مبنای دما و حضور آب

مشخصه بر مبنای

DIN 51 502

بالاترین دمای کاربرد رفتار در حضور آب
C 60+ 4-1 یا 40-0
D 400-3 یا 40-2
E 80+ 40-1 یا 40-0
F 40-3 یا 40-2
G 100+ 90-1 یا 90-0
H 90-3 یا 90-2
K 120+ 90-1 یا 90-0
M 90-3 یا 90-2
N 140+ بر اساس نظر کارشناس
P 160+
R 180+
S 200+
T 220+
U بالاتر از 220+

نشانه 4: بر مبنای پایین ترین دمای کاربرد درجه سانتیگراد

نشانه 4 دمای کاربرد
10- 10-
20- 20-
30- 30-
40- 40-
50- 50-
60- 60-

طبقه بندی NLGI برای گریسهای خودروهای سبک و سنگین

گروه نوع سرویس کارایی

LAشاسی

دوره گریسکاری کمتر از 3200 کیلومتر و کاربرد در شرایط متوسط و سخت پایداری اکسیداسیون و پایداری در برابر تنش
شاسی

LB

دوره گریسکاری طولانی بالاتر از 3200 کیلومتر کارکرد در شرایط متوسط تا سخت با بارهای زیاد،ارتعاش و تماس با آب پایداری در برابراکسیداسیون و تنش،محافطت در برابر خوردگی و سایش  حتی تحت بارهای زیاد و در حضور آلودگی دمای کاربرد 40- تا 120 درجه سانتیگراد

GAیاتاقان چرخ

دوره گریسکاری متناوب در شرایط  متوسط و سخت دمای کارکرد 20- تا 70 درجه سانتیگراد

GBیاتاقان چرخ

کاربرد در شرایط متوسط مثل اتوبوسهای سواری کامیونها در شهر و بزرگراه ه مقاومت در برابر اکسیداسیون و تبخیر،پایداری در برابر تنش،محافظت در برابر خوردگی و سایش. دمای کارکرد 40- تا 120 درجه سانتیگراد و در بعضی مواقع تل 160درجه سانتیگراد

GCیاتاقان چرخ

کاربرد متوسط تا سخت مثل (شرایط توقف و حرکت،یدک کشیدن و سربالایی) مقاومت در برابر اکسیداسیون و تبخیر،پایداری در برابر تنش،محافظت در برابر خوردگی و سایش دمای کاربرد 40- تا 120 درجه سانتیگراد و در بعضی مواقع تا 200

در این جدول گریسهای ماشین در 5 گروه نشان داده شده است.دو گروه اولیه که با حرف L شروع می شوند،مربوط به شاسی و سه گروه ثانویه که با حرف G شروع می شوند،مربوط به یاتاقان چرخ هستند.

گریسکاری مجدد

برای گریسکاری مجدد یاتاقانها باید به روش استاندارد توصیه شده توسط سازنده توجه نمود در صورتی که چنین راهنمایی موجود نباشد،پیشنهاد می شود از فورمول زیر استفاده نمایید.

G=0/005 DB

مقدار گریس مورد نیازرم)=G

قطر خارجی یاتاقان (میلیمتر)=D

عرض یاتاقان (میلیمتر)=B

مثلا اگر یک یاتاقان قطر خارجی 4 اینچ و عرض 1 اینچ باشد،با توجه به اینکه هر اینچ 4/25 میلیمتر است می توان به روش زیر مقدار گریس مورد نیاز این یاتاقان را محاسبه نمود.

G=0/005X[(4x25/41)X(1x25/41=12/9gr

با توجه به اینکه گریس پمپهای متداول در هر دوره تخلیه حدود 25/4 گرم گریس را وارد سیستم می کنند لذا در مثال فوق 3 مرتبه باید اینکار را انجام داد.باید توجه داشت که طبق یک قانون کلی باید تنها 30% تاحداکثر 60% ظرفیت محفظه یاتاقان را از گریس پر نمود.

انواع گریس

ماده غلیظ کننده عامل اصلی برای مقاومت در برابر آب در گریس ها است.همچنین پایداری در دمای بالا مقاومت در برابر شکست مولکولی در کارکرد طولانی مدت و خاصیت ماندگاری در سطوح تماس به کمک ماده غلیظ کننده گریس تامین می شود از این رو بخش اعظم تعیین کیفیت و قیمت گریس نیز بستگی به نوع ماده غلیظ کننده و دیگر مواد افزودنی آن دارد.

اکثر گریس ها با غلیظ کننده های صابونی تهیه می شوند.برای کاربردهای خاص گریس هایی با غلیظ کننده های غیرصابونی نیز تولید می شوند.

متداولترین گریس ها با صابون کلسیم و لیتیم تهیه می شوند.مقدار صابون مصرف شده برای پخت گریس به طور معمول بین 18-7 درصد است.البته نوع اسیدهای چرب بکاررفته در تهیه صابون و روش پخت گریس در کیفیت آن تاثیر بسزایی دارد.

متداولترین و ساده ترین گریس ها ساخته شده با پایه صابون کلسیم،صابون سدیم صابون آلومینیوم یا صابون لیتیم با اسیدهای چرب هستند.(ترتیب ذکر شده به ترتیب افزایش قیمت است)

فلز موجود در ساختار صابون گریس ها،تاثیر مهمی در مشخصات گریس ها داردوهمه گریس هابه غبراز گریس صابون سدیم،در برابر آب پایدار هستند همچنین به غیر از گریس کلسیم و آلومینیوم بقیه گریس ها در برابر دماهای بالا پایداری قابل توجهی دارند.

انواع گریس ها بر حسب پایه غلیظ کننده

1-گریس صابون ساده:

تهیه شده با صابون های کلسیم،سدیم،لیتیم و آلومینیوم

الف_گریس صابون کلسیم (پایه آهکی):پایداردر برابرآب،با حداکثر دمای کارکرد در حدود 80 درجه سانتیگراد،موارد مصرف گسترده ای دارد به ویژه در روانکاری شاسی خودروهای و صنایع فولاد (Roll necks)

ب-گریس صابون سدیم (پایه سودا):مقاوم در دماهای بالا اما ناپایدار در برابر رطوبت و آب است.از آنجا که در حرکت دورانی سریع دستگاه ها،پایداری این گریس ها زیاد و ثابت است،از آنها برای روانکاری یاتاقان های توپی و غلطکی استفاده می شود.در بعضی درجات NLGI گریس های سدیم به عنوان آب بندهای دایمی در یاتاقانهای ضد اصطکاک (روانکاری طولانی مدت)کاربرد دارند.

ج-گریس صابون آلومینیوم:به صورت گریس نیمه مایع کاربرد دارد و دارای خواص ویژه ای است.و وقتی نیاز به خاصیت چسبندگی بالا وجود دارد،گریس آلومینیومی توصیه می شود.دیگر خواص این گریس ها مشابه گریس کلسیمی است و در صورتی که از روغن پایه شفاف استفاده گردد.گریس آلومینیومی شفاف و بی رنگ به دست می آید.اما به دلیل قیمت بالای آن معمولا گریسهای کلسیمی را به عنوان بهترین جایگزین می توان استفاده نمود.

د-گریس صابون لیتیم:این گریس ها دارای ترکیبی از ویژگی های خوب در دمای بالا و مقاومت در برابر آب هستند و به عنوان گریس های چند منظوره کاربردهای فراوانی دارند،در صورتی که با استئارات هیدروکسید لیتیم تولید شده باشند،برای مصارف گوناگون صنعتی و روانکاری در خودرو بهترین گریس ها هستند.

2-گریس های صابون مخلوط:ماده غلیظ کننده بعضی از گریس ها شامل چند نوع صابون فلزی است که دارای ترکیبی از خواص آن صابون ها است (از نظر هزینه نیز ترکیب دو نوع صابون مقرون به صرفه است).

مثلا گریسی که با صابون سدیم و صابون کلسیم تهیه می شود ترکیبی از خاصیت ضد آب (صابون کلسیم) و پایداری در حرارت بالا (صابون سدیم) را داراست،شایان ذکر است که ترکیب این خواص به میزان مورد انتظار از هر یک از اجزا آن نیست بنابراین چنین گریسی برای شرایط متعادل کاردر حضور آب و دماهای بالا کاربرد دارد.

3-گریس کمپلکس صابون:بعضی از گریس ها با پایه غلیظ کننده ای شامل کمپلکس صابون،تشکیل شده از صابون ساده به اضافه نمکی از یک اسید با وزن مولکولی پائین تا متوسط،تولید می شوند در نتیجه ترکیب صابون و نمک،الیافی در ساختار گریس شکل می گیرد که خواص ویژه ای در گریس ایجاد می کند.

مثلا گریس های کمپلکس صابون کلسیم یا آلومینیوم در مقاسیه با گریس صابون  ساده همان فلزات،نقطه قطره شدن بسیار بالایی دارند و همچنین گریس کمپلکس صابون لیتیم نیز اضافه بر نقطه قطره شدن بسیار بالا پایداری مکانیکی و حرارتی بی نهایت خوبی دارد.

4-گریس های غیرصابونی:گریس های حاوی ماده غلیظ کننده غیر صابونی معمولا با سیلیکاژل،پلی اوره،بنتون،گرافیت و خاک رنگبر اصلاح شده،تولید می شوند.این دسته از گریس ها معمولا نقطه قطره شدن بالا داشته و بعضی از آنها ترکیبی از پایداری دمایی و خواص مطلوب گریس ها را دارند.

البته اکثر قیمت تمام شده این گریس بیتر از گریس های صابونی است که بسته به موارد مصرف،قیمت بالاتر با کارایی بهتر و طولانی مدت،جبران می شود.

پیشنهادها:

-به طور تجربی مشخص شده است که روانکاری بهینه در صورتی مقدور است که گریس قدیمی از سطوح گریس کاری کاملا زدوده و پاک شود و سپس گریس جدید بهکار برده شود. اما اگر امکان پاک کردن به خوبی میسر نبود (عدم دسترسی)،باید گریس جدید به صورت تزریق به گونه ای که گریس قبلی بیرون رانده شود،به مصرف برسد.

-به طور عمومی در مصرف گریس باید توجه نمود که گریسهای نرمتر(NLGI0,1)برای گریس کاری دستگاه های دارای روش روانکاری مرکزی مناسب تر هستند.

-باید از ترکیب گریس هایی با پایه های مختلف پرهیز شود و همواره سازگاری آنها با یکدیگر مورد بررسی قرار گیرد.

مواد افزودنی گریس ها

مواد افزودنی که در تولید گریس ها به کار می روند نیز مانند روغن پایه و غلیظ کننده ها دارای انواع گوناگون هستند در جدول زیر جمع بندی نحوه تاثیر آنها در روانکاری ذکر شده است.

مواد افزودنی از خوردگی و سائیدگی جلوگیری و خاصیت چسبندگی گریس را بهبود می بخشند. همچنین از آسیب دیدگی سطوح متحرک در شرایط روانکاوی مرزی (Boundary Lubrication) و اصطکاک در روانکاری مخلوط خشک و مایع (Mixed Friction) جلوگیری می نمایند.

بنابراین به طور کلی مواد افزودنی،کیفیت،دامنه کاربرد و کارایی گریس را تحت تاثیر قرار می دهند.

جدول انواع مواد افزودنی

موا د افزودنی اثر
ضد جوش خوردن سرد و بهبود دهنده فشارپذیری جلوگیری از بروز جوش سرد قطعات فلزی به یکدیگر
ضد آسایش کاهش سائید گی سطوح فلزی متحرک
باز دارنده خوردگی پیشگیری از خوردگی سطوح فلزی متحرک و ثابت
باز دارنده از فرسودگی تاخیر در تجزیه ناشی از اکسیداسیون
کاهش دهنده اصطکاک کاهش اصطکاک در مرحله روانکاوی مرزی و روانکاری مخلوط
بهبود دهنده چسبندگی بهبود خاصیت چسبندگی گریس به سطوح فلزات
افزایش دهنده دمای کار افزایش محدوده دمای کارائی گریس

انواع گریس های روانکار

اگرچه گریس ها دارای تنوع زیادی هستند اما انواع اصلی آنها را با ذکر خصوصیات اساسی می توان در جدول زیر جمع بندی نمود.

جدول انواع گریس ها

نوع صابون نوع روغن پایه محدوده دمای کارکرد(درجه سانتیگراد) پایداری در برابر آب توضیحات
صابون سدیم روغن معدنی 20- تا 100 غیرپایدار با آب تشکیل امولسیون داده و در برخی شرایط به صورت مایع تغییر حالت می دهد
صابون لیتیم روغن معدنی 30- تا 120 پایداری تا دمای 90 درجه سانتیگراد گریس چند منظوره است و با آب امولسیون تشکیل می دهد
صابون کمپلکس لیتیم روغن معدنی 30- تا 140 پایدار گریسی چند منظوره با خاصیت پایداری حرارتی بالا
صابون کلسیم روغن معدنی 20- تا 140 پایدار درآب سرد خاصیت آب بندی و پایداری عالی در مقابل نفوذ آب
صابون آلومینیوم روغن معدنی 20- تا 70 پایدار پایداری مناسب در مقابل آب دارد
صابون کمپلکس سدیم روغن معدنی 30- تا 160 پایدار تا دمای 80 درجه سانتیگراد برای دمای بالا و فشار زیاد مناسب است
صابون کمپلکس کلسیم روغن معدنی 30- تا 120 بسیار پایدار با توجه به گرانروی روغن پایه،به عنوان گریس چند منظوره در دما ،فشار و سرعت بالا کاربرد دارد.
صابون کمپلکس باریم روغن معدنی 20- تا 120 بسیار پایدار در مقابل بخارآب پایدار است با توجه به گرانروی روغن پایه،به عنوان گریس چند منظوره در دما،فشار و سرعت بالا کاربرد دارد.
پلی اوره روغن معدنی 20- تا 160 پایدار در شرایط عملیاتی دما،فشار و سرعت بالا پیشنهاد می شود
صابون کلسیم آلومینیوم روغن معدنی 30- تا 140 پایدار با توجه گرانوی روغن پایه در دما،فشار و سرعت بالا کاربرد دارد
بنتونیت روغن معدنی یا روغن های استری 20- تا 160 پایدار گریس نیمه جامد و ژله ای،در دمای بالا و سرعت پائین کاربرد دارد
صابون لیتیم روغن استری 60- تا 120 پایدار در دمای پائین و سرعت بالا کاربرد دارد
صابون کلسیم روغن استری 50- تا 160 پایدار گریس چندمنظوره که برای کار در محدوده دمائی گسترده مناسب است
صابون کمپلکس باریم روغن استری 40- تا 120 پایدار در مقابل بخارآب پایدار و برای کار در دمای پائین و سرعت بالا مناسب است
صابون کمپلکس کلسیم روغن استری 40- تا 120 پایدار در مقابل بخارآب پایدار و برای کار در دمای پائین و سرعت بالا مناسب است
صابون لیتیم روغن سیلیکونی 40- تا 170 بسیار پایدار به منظور کار در دمای پائین و بالا با بارکم و سرعت کم تا متوسط مناسب است

آموزشهای گریس

به طور کلی دو گروه آزمایش های "فیزیکی-شیمیایی"و" مکانیکی-دینامیکی"به منظور تعیین مشخصات و خصوصیات گریس برای کنترل کیفیت در حین تولید و ارائه اطلاعات محصول به مصرف کنندگان انجام می شود.

گذشته از استانداردهای ملی،استانداردهای مختلف دیگری مانند FTMS,ASTM,IP,DIN,SAE روش های تائید شده ای برای آزمون های گریس ارائه می نمایند.اما در هر حال انجام آزمون هایذ حین کار (Field Test) نیز ضروریست.

مهمترین آزمون های فیزیکی شیمیائی که برای تعیین خصوصیات روانکاری(تریبولوژیکی) گریس و به منظور انتخاب گریس متناسب با شرایط کاربرد ضروری هستندفعبارتند از:

1-بو(odor):

معمولا هر گریس دارای بوی مشخص است که ناشی از نوع روغن پایه،سفت کننده و مواد افزودنی مصرف شده و یا تحت تاثیر اسانس های مصرفی است.

بوی تند و زننده گریس نشانه کیفیت پائین گریس است که به دلیل استفاده از روغن پایه اکسید شده یا اکسید شدن گریس در معرض دمای بالا و غیر معمول در فرایند تولید گریس بروز می نماید.

2-ساختار(structure):

ساختار گریس (الیاف کوتاه و بلند) به نوع سفت کننده مواد افزودنی و روغن پایه بستگی دارد.اکثر گریس ها به طور معمول الیاف کوتاه دارند اما برخی نیز مانند گریس چرخ دنده های روباز دارای الیاف بلند هستند.

3-رنگ(color):

رنگ تایین کننده کیفیت گریس نیست.رنگ گریس به طور طبیعی با توجه به نوع مواد مصرفی ممکن است کاملا بی رنگ،طلایی،زرد،قهوه ای کم رنگ تا قهوه ای تیره و سیاه باشد.به منظور تولید گریس با رنگ های خاص مانند قرمز،آبی یا سبز از رنگدانه های مناسب استفاده می شود.

4-دانسیته (Density):

نوع و میزان روغن پایه و سفت کننده در تعیین دانسیته گریس موثر است.گریس های حاوی روغن های معدنی دارای دانسیته 8/0 تا 1 گرم بر سانتیمتر مکعب،گریس های سیلیکونی 9/0 تا3/1 و برخی گریس های پر فلوئور آلکیل اتر،حتی به دانسیته 95/1 گرم بر سانتیمتر مکعب نیز می رسند.

5-نقطه قطره شدن (Drop Point):

نقطه ابری شدن دمایی است که در اثر گرم کردن نمونه گریس در شرایط آزمون از روزنه دستگاه اندازه گیری به صورت قطره جاری می شود.نقطه قطره شدن تعیین کننده دمای کارکردگریس نیست.اما به طور کلی باید 30تا 40 درجه سانتیگراد بالاتر از حداکثر دمای کارکرد دستگاه باشد.

باید توجه داشت که نقطه ذوب دمائی است که درآن درجه حرارت گریساز حالت نیمه جامد به حالت مایع تغییر می کند.

با توجه به نحوه طراحی سیستم های آب بندی در صورتی که دمای کارکرد گریس حتی به مدت کوتاه از نقطه قطره شدن بیشتر شود.نشت خود به خود و شدید را به همراه خواهد داشت.

6-نفوذپذیری (Penetration):

نفوذپذیری،نشانه نرمی یا سفتی گریس است.گریس استفاده نشده از گریسی که در شرایط کارکرد قرار می گیرد،سفت تر است.برای تعیین درجه نفوذپذیری گریس در شرایط کارکرد،پس از وارد نمودن شصت ضربه،درجه نفوذپذیری گریس را با اندازه گیری میزان نفوذ قطعه مخروطی (دارای ابعاد استاندارد) در آن انازه گیری می نمایند.قطعه مخروطی به صورت عمود بر سطح گریس قرار می گیرد و درجه نفوذ آن در مدت زمان 5 ثانیه بر حسب 1/0 میلی متر اندازه گیری و گزارش می شود.همچنین درجه بندی گریس به روش NLGI بر مبنای نفوذپذیری انجام می شود.

در برخی شرایط که گریس باید دارای قابلیت پایداری بالا در مقابل ضربه باشد،تعداد ضربه ها در روش ازمون 100،000 و در شرایط استثنائی حتی 1،000،000 ضربه است.

به طور معمول درجه نفوذپذیری گریس کار نکرده در مقایسه با گریس کارکرده بین 5 تا 20 درصد تفاوت دارد که این امر بر اساس نوع گریس معیار پایداری گریس در شرایط کار است.

7-برگشت پذیری (Reversibility):

به قابلیت حفظ ساختار در مقابل سرد و گرم شدن متوالی خاصیت برگشت پذیری گفته می شود.در این گونه شرایط با توجه به نوع گریس،قوام وخواص روانکاری آن تغییر می کند،گریس هایی که پس از قرار گرفتن در وضعیت دمای معمولی خصوصیات قبل خود را بازیابند،دارای خاصیت برگشت پذیری هستند.

گریس ها را می توان در گروه سیالات غیرنیوتنی طبقه بندی نمود.گرانروی ظاهری این گونه مواد با افزایش نرخ برشی (Shear rate) کاهش می یابد.

انواع مختلف ابزار اندازه گیری گرانروی ظاهری منجمله Haake Rotot Viscometer بر اساس استفاده از یک صفحه و یک مخروط که دارای زاویه بسیار کوچک با یکدیگر هستند،استوار است.اینگونه ابزار برای اندازه گیری گرانروی ظاهری سیالات غیرنیوتنی و غیر روان به کار می روند. در این روش نمونه گریس در دمای 25 درجه سانتیگراد با نرخ برشی   300s-1 آزمایش می شود.

بنابر این قوام گریس های روانکار بر حسب میلی پاسکال ثانیه اندازه گیری می شود.

8-خاصیت شکل پذیری فیزیکی (Thixotropy):

گریس هلیی که در اثر عوامل مکانیکی مانند همزدن و ارتعاش به طور قابل ملاحظه ای تغییر کرده و نرم می شوند و پس از قطع اثر این گونه عوامل به وضعیت اولیه بر می گردند را گریس های Thixotropic می نامند.

گریس های الومینیومی و ژله ای از جمله این گریس ها هستند.

9-فرسودگی (Aging):

عوامل متعددی مانند اکسیژن هوا،گرما،نور و کاتالیزورها،عمدتا از طریق اکسیداسیون باعث کاهش عمر گریس ها و فساد آنها می گردند.

استاندارد DIN 51805 معیار اندازه گیری پایداری گریس در برابر اکسیداسیون است.

10-فشار جریان (Flow Pressure):

مقدار فشار مورد نیاز برای غلبه بر مقاومت جریان و خارج شدن گریس از مجاری گریس کاری بر اساس استاندارد (DIN 51805) مشخص می شود. به عنوان مثال فشار مورد نیاز در حداقل دمای کارکرد گریس 30- درجه سانتیگراد نباید از 1400 میلی بار بیشتر باشد.این آزمون اطلاعات مناسبی در مورد توان لازم برای پمپ ها را می دهد.

11-جدا شدن روغن (Oil Separation):

در صورتی که گریس برای مدت طولانی در انبار نگهداری شود در دمای بالا کار کند،روغن از گریس جدا خواهد شد که مقدار آن به اندازه ظرف گریس،نوع آن،مقدار ماده غلیظ کننده،نوع روغن پایه و شرایط اختلاط غلیظ کننده و روغن بستگی دارد.

مشخصه جدا شدن روغن از گریس با استانداردهای DIN 51817

و ASTM D 1742 انازه گیری می شود.هر چقدر مقدار ماده غلیظ کننده بیشتر و گرانروی روغن  پایه بالاتر باشد.مقدار جدا شدن روغن از گریس کمتر است.جدا شدن روغن از گریس با تراوش روغن از ساختار گریس در نتیجه مصرف آن رخ می دهد متفاوت است.

12-پایداری در برابر آب (Water Resistance):

خاصیت پایداری دربرابر آب در استاندارد (DIN 51807 Part1) بررسی می گردد. در این روش یک قطعه شیشه با گریس مورد آزمایش پوشش داده می شود و به مدت 3 ساعت در آب گرم (دمای تعیین شده) قرار گرفته و بر اساس شکل ظاهری به آن امتیاز داده می شود(0،1،2،3) این روش برای پایداری گریس در برابر آب تحت شرایط متغیر دقیق و تعیین کننده نیست.

جدول شرایط کار گریس

جدول زیر شرایط گوناگون کار و چگونگی انتخاب گریس مناسب را نشان می دهد.

شرایط کار گریس مناسب
اصطکاک گریس هایی با نفوذپذیری 1 یا 2 در صورت امکان با روغن پایه سنتتیک یا گرانروی کم
صدای پائین هنگام چرخیدن گریس های ویژه همراه با ساختار خاص و خلوص بالا
یاتاقان با محور مایل یا عمودی گریس چسبنده با درجه نفوذپذیری 2 و3
روانکاری دراز مدت گریس های دارای ساختار پایدار اغلب بر اساس روغن پایه سنتتیک و نفوذپذیری  2و3 هستند دمای کارکرد گریس باید بسیار بالاتر از دمای دستگاه باشد
دمای بالا گریسی که کمترین مواد باقیمانده را از خود تولیدکند
دمای پائین گریس با روغن پایه دارای دامنه باریک هیدروکربنی و نفوذپذیری 1 یا 2 در صورت امکان با روغن پایه سنتتیک
محیط دارای گرد و غبار گریس سفت،نفوذپذیری3
پاشش اب گریس مقاوم به آب
محیط خورنده گریس با پایداری خوب در برابرمحیط و حفاظت خوب در برابر خورندگی
ارتعاش و تنش ضربه ای گریس لیتیم EP  دار با نفوذپذیری2 فاصله روانکاری مجدد زیاد در صورت امکان مواد افزودنی جامد همیشه سفت همراه با الیاف کوتاه

خلاء

گریس های استاندارد یاتاقان های غلطشی که فشارهای در حد پاوین حدود 10 mbar را تحمل می کنند.

 گریس های شرکت نفت بهران

گریس بهران لعل

گریس بهران کهربا

گریس بهران زمرد

گریس بهران آبنوس

گریس بهران یاقوت

 

گریس بهران لعل

مشخصات فیزیکی-شیمیائی پایه غلیظ کننده نقطه قطره شدن رنگ نفوذپذیری پس از کار(1/0 میلی متر)
روش آزمون - ASTM D-566 بصری ASTM D-217
درجه NLGI-1 صابون کلسیم 95 زرد 340-310
درجه NLGI-2 صابون کلسیم 95 زرد 295-265
درجه NLGI-3 صابون کلسیم 95 زرد 250-220

گریس های بهران لعل دارای پایداری عالی در محیط کار مرطوب تا کاملا آغشته به آب هستند.اما حداکثر دمای کاربرد آنها به 70-60 محدود می گردد.زیرا در دمای بالاتر امکان جدا شدن روغن از گریس وجود دارد.این گریس ها الیاف کوتاه و نرم دارند و معروف به گریسهای کاپ یا شاسی هستند.

گریس های بهران لعل موارد مصرف بساروسیعی در صنایع دارند.مصرف این گونه گریس ها در ماشین آلات سنگین که نیاز به روانکار پایدار در محیط مرطوب و شرایط دمائی متوسط دارند،پیشنهاد می شود.این گریس ها در روانکاری دستگاه هایی که دارای آلیاژهای آهنی و غیرآهنی هستند و در سرعت های متوسط کار می کنند بیشترین کاربرد را دارند.

ویژگی های گریس های بهران لعل

طول مدت کارائی گریس کلسیمی باید در فواصل زمانی کوتاه و به طور مرتب به کار برده شود(تجدید روانکاری کوتاه مدت)
مقاومت مکانیکی در دمای محیط مناسب
حداکثر دمای عملیاتی مجاز 70-60
پایداری و ساختار در برابر گرم و سرد شدن متوالی گریس های کلسیمی ساختاری ضعیف و حساس دارند
پایداری در محیط مرطوب خوب
روش مصرف سیستم های پمپ کننده مرکزی ،پیستون فشاری

موارد کاربرد:

این گریس ها مخصوص روانکاری عمومی در سرعت و فشار مکانیکی کم تا متوسط و درجه حرارت های پایین به ویژه در یاتاقان ها،اتصلات محوری،بسترهای کشوئی و جعبه دنده های فرمان دستگاه های صنعتی هستند.

گریس بهران کهربا:

مشخصات فیزیکی-شیمیائی پایه غلیظ کننده نقطه قطره شدن رنگ نفوذپذیری پس از کار(1/0 میلی متر)
روش آزمون - ASTM D-566 بصری ASTM D-217
درجه NLGI-1 صابون کلسیم 96-93 قهوه ای 340-310
درجه NLGI-2 صابون کلسیم 96-93 قهوه ای 295-265
درجه NLGI-3 صابون کلسیم 96-93 قهوه ای 250-220

گریس های بهران کهربا پایداری بالایی در مقابل آب و محیط های مرطوب دارند و مشخصه اصلی انها قابلیت پمپ شدن بالا است.هرچه درجه NLGI گریس کاهش یابد قابلیت پمپ شدن آن افزایش می یابد.

محدوده کاربرد این گریس ها از 20- الی 70+ است این گریس ها دارای الیاف صاف و کوتاه هستند و موارد مصرف بسیاری در صنعت دارند در سیستم های دارای سرعت متوسط مصرف این گریس ها توصیه می گردد.

گریس بهران کهربا در روانکاری عمومی با فشار مکانیکی متوسط و درجه حرارت های نه چندان بالا در یاتاقان ها،سیستم های کشویی و اتصالات می تواند با کارایی بالا مورد استفاده قرارگیرد.

 ویژگی های گریس های بهران کهربا

طول مدت کارائی تجدید روانکاری در فواصل زمانی کوتاه
مقاومت مکانیکی در دمای محیط مناسب
حداکثر دمای عملیاتی مجاز 70
پایداری و ساختار در برابر گرم و سرد شدن متوالی پایداری کم
پایداری در محیط مرطوب  بسیارخوب
روش مصرف دستگاه های پمپ کننده مرکزی ،پیستون فشاری

موارد کاربرد:

گریس بهران کهربا در روانکاری عمومی در سرعت و فشار مکانیکی متوسط ودمای پائین هستند.این گریس ها برای مصرف  در یاتاقان ها،اتصلات محوری،بسترهای کشویی وجعبه دنده های فرمان دستگاه های صنعتی تولید می شوند.

گریس بهران زمرد

مشخصات فیزیکی-شیمیائی پایه غلیظ کننده نقطه قطره شدن رنگ نفوذپذیری پس از کار(1/0 میلی متر)
روش آزمون - ASTM D-566 بصری ASTM D-217
درجه NLGI-1 صابون کمپلکس کلسیم 230 قهوه ای 340-310
درجه NLGI-2 صابون کمپلکس کلسیم 260 قهوه ای 295-265
درجه NLGI-3 صابون کمپلکس کلسیم 260 قهوه ای 250-220

گریس بهران زمرد در طیف بسیار وسیعی از شرایط عملیاتفکاربرد دارد و استفاده از آن در محیط خشک تا مرطوب و تا دمای 150 درجه سانتیگراد پیشنهاد می شود.

از ویژگی مهم این گریس خاصیت تحمل فشار ان را می توان نام برد که به دلیل ساختار ویژه این نوع گریس و بدون ماده افزودنی EP خاصیت فشارپذیری خوبی را تامین می نماید.

مزیت عمده بهران زمرد داشتن نقطه قطره شدن بالا است،این گریس ها حتی تا دمای 260 درجه سانتیگراد ذوب نمی شوند.از این رو به عنوان گریس نسوز شناخته شده اند همچنین این گریس ها دارای مقاومت در برابر آب خاصیت روانکاری بسیار بالا و ضد اصطکاک خواص ضد سائیدگی و مقاومت در برابر اکسیداسیون هستند و بر خلاف سایر گریس ها تحت تاثیرافزایش دما نرم نمی شوند.

شایان ذکر است که با توجه به شرایط ویزه این گریس و احتمال تغییر درجه آن در صورت انبارداری دراز مدت باید قبل از مصرف درجه گریس مجددا توسط کارشناسان کنترل گردد.

ویژگی های گریس های بهران زمرد

طول عمر مفید در شرایط بهینه طولانی مدت است
مقاومت مکانیکی در دمای محیط بسیار خوب
حداکثر دمای عملیاتی مجاز عالی
پایداری و ساختار در برابر گرم و سرد شدن متوالی بسیار خوب
پایداری در محیط مرطوب  150-120
روش مصرف سیستم های پمپ کننده مرکزی ،پیستون فشاری وبا دست

موارد کاربرد:

گریس های بهران زمرد را می توان به عنوان جایگزینی مناسب و اقتصادی برای اکثر موارد روانکاری صنعتی به کار برد.

این گریس ها برای یاتاقان های ساده و دیگر قطعات متحرک که دمای 125 درجه سانتیگراد و در شرایط محیطی خشک و یا تر کار می کنند،منلسب هستند،گریس های صابون کمپلکس سدیم حتی در نقاطی از سیستم که دما بالاتر از 125 باشد نیز مثل یاتاقان های خطوط انتقال شیشه مذاب و امثال ان کارایی دارند.البته در این گونه موارد باید به روش کاربرد و دفعات تجدید گریس کاری توجه خاص نمود زیرا امکان دارد که گریس کمپلکس کلسیم در دماهای بسیار بالا خشک و سخت شود.

ویژگی گریس کلسیم،استانداردها وآزمون های مربوط به آن

خواص/درجه NLGI 1 2 3 4 استاندارد ملی ایران
قابلیت نفوذ گریس بعد از کارکرد در دمای 5/0 مثبت و منفی25(60ضربه) 340-310 295-265 250-220 205-175 1209
اسید آزاد برحسب اسید اولئیک (حداکثر درصدوزنی) 5/0 5/0 5/0 5/0 565
قلیاء آزاد بر حسب هیدروکسید کلسیم(1)(حداکثر درصد وزنی) 5/0 5/0 5/0 5/0 565
نقطه قطره شدن(حداقل) 95 95 95 95 1096
آزمون خوردگی تیغه مسی در دمای 75 به مدت 24 ساعت(حداکثر)

دسته بندی (I)

1207
مقاومت در مقابل شستشو با آب صابون   1 1 1 استاندارد ملی در دست تدوین
خاصیت جلوگیری از خوردگی قابل قبول "
مقدار آب درصد وزنی(حداکثر) 5/1 5/1 5/1 2 "
خاکستر سولفاته درصد وزنی(حداکثر) 4 5 5/6 8 "
تعداد ذرات سخت(حداکثر) 40 40 40 40 1095

گریس بهران آبنوس

مشخصات فیزیکی-شیمیائی پایه غلیظ کننده نقطه قطره شدن رنگ نفوذپذیری پس از کار(1/0 میلی متر)
روش آزمون - ASTM D-566 بصری ASTM D-217
درجه NLGI-1 صابون کلسیم 160 طوسی پررنگ 340-310
درجه NLGI-2 صابون کلسیم 160 طوسی پررنگ 295-265
درجه NLGI-3 صابون کلسیم 160 طوسی پررنگ 250-220

گریس های سدیمی دارای مشخصه پایداری بسیار خوب در شرایط دمای بالا هستند اما در مقابل آب پایدار نیستند.گریس های پایه سدیمی ذاتا دارای خاصیت ضدخورندگی و به طور طبیعی محافظ خوبی در برابر زنگ زدن فلزات در محیط مرطوب هستند.

گریس های بهران آبنوس در حین مصرف در سرعت های بالا نسبتا مقاوم هستند و قابلیت ماندن درمحیط روانکاری را به خوبی دارند و به این دلیل است که در اکثر یاتاقان های توپی و غلطکی به مصرف می رسند. در بعضی درجه بندی ها گریس های پایه سدیم به عنوان ماده آببند در برابر گرد و غبار و ماده ضد اصطکاک برای تمتم طول عمر یاتاقان ها (یکبار برای همیشه) به کار می روند.این گریس ها دارای بافتی نرم و الیاف نسبتا کوتاهی هستند.

ویژگی های گریس های بهران آبنوس

طول عمر مفید می توان در فواصل زمانی طولانی بکار برد.
مقاومت مکانیکی در دمای محیط مناسب
حداکثر دمای مجاز  عملیات در دستگاه ها 100-90
پایداری ساختار در برابر گرم و سرد شدن متوالی  خوب
پایداری در محیط مرطوب در برابر آب پایدار نیست
روش مصرف سیستم های پمپ کننده مرکزی ،پیستون فشاری ومستقیم با دست

موارد کاربرد:

مخصوص روانکاری پمپ ها و شیرهای کشوئی ابزار و سیستم های ویژه توزیع فرآورده های نفتی.این گریس ها در آب جوش قابل حل اما در مجاور مواد هیدروکربنی پایدار هستند و در کلیه یاتاقان های ماشین آلات صنعتی نیز به کار می روند.

ویژگی گریس پایه سدیم ،استانداردها وآزمون های مربوط به آن

خواص/درجه NLGI 0 1 2 3 استاندارد ملی استاندارد بین المللی
قابلیت نفوذ گریس بعد از کارکرد در دمای 5/0 مثبت و منفی25(60ضربه) 385-355 340-310 295-265 250-220 1209 ASTM D 217
اسید آزاد برحسب اسید اولئیک (حداکثر درصدوزنی) 3/0 3/0 3/0 3/0 565 ASTM D 128
قلیائی آزاد بر حسب هیدروکسید کلسیم(1)(حداکثر درصد وزنی) 25/0 25/0 25/0 25/0 565 ASTM D 128
نقطه قطره شدن(حداقل) 130 130 170 170 1096 ASTM D 566
آزمون خوردگی تیغه مسی در دمای محیط به مدت 24 ساعت(حداکثر)

تغییر رنگ به رنگ سبز یا سیاه بر روی نوار مسی مشاهده نگردد

1207 ASTM D 4048
کاهش وزن در اثر حرارت به درصد(حداکثر) 2 2 2 2 1094 ASTM D 972
روغن جدا شده از گریس درصد وزنی(حداکثر) - 3 3 3 1097 ASTM D 1742
تعدادذرات سخت(حداکثر) 5/1 5/1 5/1 2 1095 ASTM D 1404
آزمون جلوگیری از خوردگی(*) قابل قبول - ASTM D 1743
مقاومت در مقابل اکسیداسیون(افت فشار) 3/2 اتمسفر - ASTM D942

با سرعت موتور 1425 دور در دقیقه در هر 50 هرتز

گریس های بهران یاقوت(گریس چند منظوره)

مشخصات فیزیکی-شیمیائی پایه غلیظ کننده نقطه قطره شدن رنگ نفوذپذیری پس از کار(1/0 میلی متر)
روش آزمون - ASTM D-566 بصری ASTM D-217
درجه NLGI-1 صابون لیتیم 200-190 کرم رنگ تا قهوه ای روشن 340-310
درجه NLGI-2 صابون لیتیم 200-190 کرم رنگ تا قهوه ای روشن 295-265
درجه NLGI-3 صابون لیتیم 200-190 کرم رنگ تا قهوه ای روشن 250-220

گریس های بهران یاقوت ترکیب کاملی از مشخصات مطلوب با کارایی در دمای بالا و پایداری مکانیکی عالی در محیط مرطوب را یکجا دارند.بعضی از ترکیبات پایه صابون لیتیم که دارای هیدروکسی استئارات لیتیم هستند به عنوان گریس های چند منظوره بهران یاقوت در صنعت و در خودروها کارائی بسیار وسیعی دارند.این گریس ها دارای الیاف بسیار کوتاه و بافت نرمی هستند ضمن اینکه خاصیت بازدارندگی از خوردگی خوب،پایداری در برابر شستشو با آب مقاومت در برابر اکسید شدن و پایداری مکانیکی قابل توجهی دارند از پایداری برشی و ارتعاشی مناسبی نیز برخوردارند.گریس های پایه صابون لیتیم تا دماهای 130 درجه سانتیگراد پایدار هستند و در دوره های زمانی کوتاه یا شوک های حرارتی 160-150 درجه نیز کارائی مناسبی دارند.

ویژگی های گریس های بهران یاقوت

طول مدت کارائی فواصل زمانی طولانی
مقاومت مکانیکی در دمای محیط بسیار خوب
حداکثر دمای مجازعملیات در دستگاه ها 130-110
پایداری ساختار در برابر گرم و سرد شدن متوالی بسیارخوب
پایداری در محیط مرطوب تر خوب
روش مصرف سیستم های پمپ کننده مرکزی

موارد کاربرد:

ویژه روانکاری یاتاقان  چرخ های خودرو و جلوبندی و اتصالات توپی وسایل نقلیه و روانکاری در همه سیستم ها و یاتاقان هایی که نیاز به ماده ضداصطکاک دارند،مثل آسیاب ها،موتورهای الکتریکی،ژنراتورها،کمپرسورها و سیستم های چرخ نقاله.

ویژگی گریس پایه لیتیم،استانداردها وآزمون های مربوط به آن

خواص/درجه NLGI 0 1 2 3 استاندارد ملی استاندارد بین المللی
قابلیت نفوذ گریس بعد از کارکرد در دمای 5/0 مثبت و منفی25(60ضربه)(1000 ضربه) 385-355 340-310 295-265 250-220 1209 ASTM D 217
اسید آزادآلی برحسب اسید اولئیک (حداکثر درصدوزنی) 3/0 3/0 3/0 3/0 565 ASTM D 128
قلیاء آزاد بر حسب هیدروکسید لیتیم (حداکثر درصد وزنی) 2/0 2/0 2/0 2/0 565 ASTM D 128
نقطه قطره شدن بر حسب سانتی گراد(حداقل) 180 180 180 180 1096 ASTM D 566
آزمون خوردگی تیغه مسی در دمای 100 درجه  به مدت 24 ساعت(حداکثر)

دسته بندی

1207 ASTM D 4048
گرانروی سینماتیک روغن معدنی استخراج شده از گریس به cst در دمای 100درجه سانتیگراد 16-10 16-10 16-10 16-10 340 ASTM D 445
شاخص گرانروی روغن استخراج شده (حداقل) 40 195 ASTM D 2270
تمایل به تشکیل رسوب و نشت(آزمون بلبرینگ چرخ)

الف-نشت بر حسب گرم (حداکثر)

ب-رسوبات اطراف راهگاه (1) ساچمه ها و ساچمه های بلبرینگ چرخ

ج-مشاهدات در تغییرات قابلیت نفوذ یا ساختار گریس

د-مشاهدات آثار کارکرد خشک از راهگاه ساچمه

دسته بندی 1207 ASTM D 4048
5 1172 ASTM D 1263
گزارش شود -

ویژگی گریس پایه لیتیم واستانداردها وآزمون های مربوط به آن

خواص/درجه NLGI 0 1 2 3 استاندارد ملی استاندارد بین المللی
مقاومت در مقابل شستشو با آب در دمای 80 درجه درصد افت وزنی(حداکثر) 15 ASTM D 1264
پایداری حرارتی در صد افت وزنی(حداکثر) 6 ISO 1448(p:89)
مقاومت در مقابل اکسیداسیون 5/0 565 ASTM D 942
تعداد ذرات سخت (حداکثر) 10 1095 ASTM D 1404
آزمون پایداری غلطک تغییرات نفوذ بعد از 16 ساعت به درصد (حداکثر)

25

ASTM D 1831
آزمون خاصیت جلوگیری از خوردگی قابل قبول ASTM D 1743
آزمون ضد زنگ دینامیک(حداکثر) دسته بندی I IP 220
آزمون رینگ گریس بلبرینگ غلطکی در دمای 60 درجه سانتیگراد و 136 کیلوگرم 500 ساعت در 7000 rpm گزارش شود IP 168
آزمون گشتاور در دمای 20- درجه سانتیگراد (حداکثر) گشتاور شروع 5000 گرم بر سانتی متر

گشتاور در حال حرکت 1000 گرم بر سانتی متر

ASTM D 3337

OR IP 186

جدول عمومی مقایسه شرایط کارکرد انواع گریس ها

مشخصات/پایه غلیظ کننده کمپلکس کلسیم کلسیم لیتیم سدیم آلی (بنتون)
نقطه قطره شدن(درجه سانتیگراد) 250-210 100 200-175 160 بالاتر از 260
حداکثر دمای کاربرد 150-120 60 130-110 120 140
قابلیت پمپ شدن در مصرف مداوم متوسط متوسط تا خوب متوسط تا خوب ضعیف تا متوسط متوسط تا خوب
استارت در دمای پائین پائین تا متوسط پائین تا متوسط پائین تا متوسط  متوسط تا بالا پائین تا متوسط
طول عمر مصرف متعادل ضعیف متعادل تا بلندمدت متعادل تا بلند مدت کوتاه مدت
پایداری در برابر نرم شدن،حین مصرف در دمای محیط عالی متوسط متوسط متوسط متوسط تا خوب
پایداری پس از کار متوسط متوسط خوب متوسط تا ضعیف ضعیف
برگشت پذیری در ارتباط با تغییرات دما عالی ضعیف عالی متوسط متوسط
پایداری در برابر آب عالی (بسیار پایدار) عالی (بسیار پایدار) متوسط (پایدار) ضعیف (تشکیل) امولسیون خوب (پایدار)
بافت دارای الیاف نرم نرم (کره ای) نرم (کره ای) دارای الیاف نرم نرم (کره ای)
مقاومت در شرایط فشار زیاد(EP0) متوسط تا ضعیف ضعیف ضعیف متوسط ضعیف
هزینه (در ایران) متوسط ارزان گران ارزان گران